La tecnologia e la precisione di Exacta non conoscono confini. Tra le versioni delle riempitrici Ronchi, c’è Exacta XP, che garantisce la massima sicurezza, anche in presenza di liquidi potenzialmente pericolosi.

Le linee della serie XP sono perfette anche per trattare prodotti contenenti liquidi o sostanze, come l’alcol, i cui vapori possono scatenare, un “mix” dalla carica pericolosamente esplosiva.

Niente è lasciato al caso: le riempitrici Exacta XP sono dotate di flussimetri di tipo massiccio, in versione speciale antideflagrante.

Sicure e versatili: sono disponibili con esecuzioni differenti, in base al grado di protezione richiesto, dal prodotto e dalle sostanze da trattare.

Si aggiudicano di diritto i primi posti del settore, le riempitrici Exacta, versatili, quanto funzionali, efficienti e affidabili, sono anche garanzia di igiene, sicurezza e pulizia.

Ideali alleate anche per il confezionamento di prodotti alimentari e farmaceutici, le riempitrici Exacta di Ronchi, non temono “incursioni” fuori programma o contaminazioni impreviste. La loro esecuzione sanitaria prevede l’eliminazione di punti di potenziale contaminazione. Ogni attacco, che sia a valvole o a tubazioni è completamente sanificabile.

Se non bastasse, il software di gestione della macchina comprende un’apposita sezione, dedicata al lavaggio, che può essere personalizzata in base alle singole esigenze. Completato il lavaggio, a ulteriore garanzia di igiene e sicurezza, le parti a contatto con il prodotto possono essere sottoposte a un attento procedimento di sterilizzazione.

La liberalizzazione dei farmaci da banco offre un maggior servizio al cittadino che, sul territorio, ha a disposizione un maggior numero di punti vendita. Gli operatori di settore concordano su un punto: nel campo del confezionamento di prodotti farmaceutici, l’orientamento è verso un maggiore livello di servizio al cliente.

Il packaging non diventa più solo una confezione ma un valore aggiunto, distintivo per la marca. Questa evoluzione porta con sé un coinvolgimento diffuso di tutta la filiera del packaging.

La casa farmaceutica lavora in stretto contatto con tutti i fornitori della filiera: dai costruttori di macchine per il confezionamento e l’imballaggio, al fine linea, ai fornitori dei materiali per il packaging primario e secondario, seguendo le procedure di qualità per la progettazione e condividendo obiettivi di efficienza, qualità e sicurezza.

Furono gli studiosi statunitensi James Womack e Daniel Jones a coniare il termine ‘Lean production’. Nel loro libro (Machine That Changed the World, 1989) hanno per primi confrontato le performance del sistema di produzione dei principali produttori mondiali di automobili con la giapponese Toyota, analizzandoi motivi della netta superiorità di quest’ultima rispetto a tutti i concorrenti.

Da allora è diventata una filosofia industriale che – considerando il processo produttivo in modo globale – mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli, sprechi legati a: correzione, sovrapproduzione, movimento, movimento materiale, attesa, inventario e processo.

Mettere in pratica il Lean Thinking all’interno del propria azienda richiede un cambiamento fondamentale nella cultura aziendale che deve partire dal top management. Una sfida che anche le aziende del settore packaging raccolgono ogni giorno.

Il processo di lean production richiede un’attenzione particolare al tema della sicurezza, affinchè l’eliminazione degli sprechi non porti ad aumentare i pericoli. Proprio ad un indispensabile approccio basato su una stretta interdipendenza fra i due aspetti, a subcommittee of the American National Standards Institute (ANSI) di Washington ha fissato alcuni standard tecnici ‘ Technical Report for Machines’ , applicabili a qualsiasi macchianrio, inclusi naturalmente quelli dell’industria del packaging.

Per maggiori info: www.ansi.org

Le riempitrici automatiche devono rispondere ad esigenze di flessibilità, sicurezza e d affidabilità, garantendo il contenimento dei costi.

Fra le diverse tecnologie progettate per rispondere a queste richieste del mercato, c’è anche Il dispositivo di sicurezza ‘no-bottle, no-fill’.

Questo dispositivo consente l’apertura di ogni valvola di riempimento solo in presenza di un contenitore, evitando così ogni spreco del prodotto.